Produire mieux chaque jour – Le Lean chez SIGA Production

Du personnel de production à la logistique et à la conduite des machines

Avant, les gars de la production s'occupaient à la fois de faire tourner les machines et d'approvisionner l'usine en matières premières ou produits semi-finis. Ils devaient aussi amener les produits finis à la zone de ramassage de notre partenaire logistique.

Du coup, l'usine n'était pas utilisée à fond, ce qui la rendait pas très productive. Par exemple, quand un employé s'occupait du transport et devait s'éloigner de la machine, il ne pouvait pas la faire tourner en même temps, ce qui réduisait la production.
On a donc décidé d'affecter le personnel de production aux fonctions « utilisation des machines » et « intralogistique » ou « logistique fine ».

Le logisticien fin est chargé d'approvisionner les machines et de transporter les produits finis. Il s'occupe également d'autres tâches, telles que la personnalisation des boîtes pliantes pour les produits spécifiques aux clients.
En centralisant les tâches de transport et de déplacement dans la fonction de logisticien fin, on s'efforce en permanence d'éliminer le gaspillage.

Optimisation du système Kanban numérique

Dans la production, on évite les systèmes de planification compliqués et on utilise plutôt des cartes Kanban et des supermarchés. Les cartes Kanban ont toutes les infos dont le logisticien a besoin pour savoir quel matériau doit être transporté et où. Les supermarchés sont de petits stocks tampons entre deux étapes de production, par exemple pour compenser les différences dans les temps de cycle de production.

Au départ, le système fonctionnait comme ça : quand un opérateur de machine avait besoin de quelque chose dans le stock, il mettait la carte Kanban correspondante dans une boîte aux lettres. Le logisticien devait ensuite vérifier régulièrement la boîte aux lettres pour voir s'il y avait des tâches en attente. Ça entraînait pas mal de gaspillage : des déplacements inutiles, des trajets à vide, des processus compliqués et des temps d'attente.

L'un de nos jours d'amélioration avait pour objectif de faire en sorte que le logisticien ne se rende à la boîte aux lettres que lorsqu'une tâche l'attendait, tout en s'assurant qu'aucune tâche ne soit oubliée. Le résultat : une boîte aux lettres équipée d'une barrière lumineuse, d'un relais et d'un voyant lumineux visible de presque partout dans le hall.

Si cette première version a permis de réduire le gaspillage, elle entraînait encore trop de déplacements inutiles. Le logisticien devait toujours se rendre à la boîte aux lettres pour voir ce qu'il fallait récupérer.

C'est pourquoi, lors d'une autre journée d'amélioration, des cartes RFID, un lecteur RFID, un mini-ordinateur et un écran (similaire à une tablette) ont été installés. Lorsqu'une carte est scannée, les données sont lues et envoyées directement à la tablette du logisticien, où qu'il se trouve dans l'atelier.